为积极响应国家关于绿色矿山、智能矿山建设号召，进一步提升企业节能降耗水平以及确保生产安全，公司自2026年1月起正式启动采区泵房及新泵房的自动化升级改造工程。此次升级的核心目标是实现“远程值守、节能降耗、安全高效”。通过构建一个涵盖“感知—控制—执行”三个层面的智能化体系，大幅提升泵房运行的智能化程度。在这次改造中，盐硝制造部维修工段与设备部仪表班携手合作，发扬公司自力更生、艰苦奋斗、勤俭节约的创业精神，在厂家指导下，成功完成所有施工和调试工作，为传统制盐供卤系统增添了“智慧大脑”，标志着公司在制盐智能化、绿色化发展道路上迈出了开拓性的一步。

       全面感知

       在关键位置如井口、管道、水池以及电机等处安装了压力变送器、液位传感器和流量监测设备，实现了对水位、压力、流量等重要参数的实时监控。例如，在今年的新增的压力变送器准确监测到了密封水桶水位的异常下降，并及时发出警报，避免了一次可能的因冷却水断流导致的设备故障。这不仅为我们提供了可靠的数据支持，也为后续的智能化操作奠定了坚实的基础。

       引入了变频驱动系统和电动调节阀，这些装置能够根据实际需求远程调整水泵转速和管路流量，从而达到按需供能和精准调控的效果，显著降低了能耗并提高了运行效率。以采区综合段长蔡厚波为首的运行团队在项目实施后，发现泵房面对紧急情况调控时通过自动化手段极大的降低阀门开关倒换以及水泵调节的时间，同时也极大的降低了员工的劳动强度。

       以PLC为核心控制器，集成了智能控制、联锁保护和故障自诊断等功能，并通过工业以太网与集控中心DCS连接，形成了一个贯穿整个流程的一体化智能管理系统，确保了设备的安全、稳定运行。例如，在设备运行过程中，该系统提前预测到电机振幅异常增大，运行人员根据实际现象通知维修人员进行检查，避免了一次可能造成重大损失的停机事件。

       过去，传统泵房依赖于人工巡检、现场操作和基于经验的调度方式，这种方式不仅劳动强度大，而且能耗高、设备轮换不合理、故障响应慢，无法满足现代矿山高效运作和绿色发展要求。经过这次改造后，我们看到了多方面的改善：一是降低员工劳动强度；二是提高设备运行效率；三是运行数据都实现了数字化和可视化，为生产进一步优化完善提供数据支持决策。

       这次自动化升级改造不仅是公司落实绿色发展理念、加快智能矿山建设的一个缩影，更是我们依靠科技创新促进高质量发展的生动实践。未来，我们将继续深化智能化技术的应用，不断提升设备智能化水平，用科技的力量为企业的发展注入新的活力。为打造“新长江”提供更为坚实的基础保障。